Custos Logísticos

Custos Logísticos


1. Introdução

    Os custos logísticos representam o mais significativo tipo de custo dentro da cadeia logística onde são levantados números através de inventário , estoque, embalagens, aspectos legais, movimentação, armazenagem, transporte . Em media no Brasil, o custo logístico pode atingir em até 19% do faturamento sendo muito importante identificar e mensurar esse tipo de custo.
    Com isso gerou-se uma necessidade de adoção de uma abordagem integrada para o gerenciamento de todas as informações referente aos custos, da produção e distribuição. Com isso, se tornou parte do passado a metodologia tradicional de contabilidade de custos e focando agora em identificar os custos reais de produção até o produto entregue ao cliente final.

2. Desenvolvimento

    No controle logístico, surgem vários problemas em níveis operacionais, surgindo impactos diretos e indiretos de decisões especificas. Fato rotineiro nas operações logísticas é tomada de decisão que podem influenciar e gerar imprevistos em outras áreas e com isso influenciar a tomada de decisão  dos pedidos dos clientes gerando então custos adicionais.
Nessa situação, o mais correto é que o tomador de decisão tenha pleno conhecimento sobre a informação disponibilizada e também o conhecimento do modelo e conhecer suas limitações.
    O gerenciamento de custos logísticos deve sempre estar focado com o objetivo desejado em atender, com isso se torna possível o desenvolvimento de sistemas que visão atender uma atividade, um serie de atividades ou ate mesmo todas as atividades  logísticas dentro da organização.

3. Custo de Armazenagem

    Os custos de armazenagem são os custos aplicados nas estruturas físicas e condição necessária para que as organizações possam manter seus produtos em locais adequados. Dentro de custos de armazenagem podemos citar os custos referentes a  aluguel de armazenagem, armazéns, equipamentos de movimentação, palets, estrutura porta- palets, pessoal de armazenagem, depreciação e segurança física dos produtos em estoque, extravio, obsolescência dos produtos, roubo.

4. Custos de Estoque

    Custos de estoque são o custos que surgem da necessidade de estocar materiais.  Todo investimento em estocagem custa dinheiro, imobiliza capital e sempre enfatiza o custo de oportunidade onde esse capital poderia ser aplicado em outro investimento ou no próprio mercado financeiro.A decisão em manter ou não o nível de estoques é sempre necessário e deve ser avaliado com muita cautela pois com isso pode ocultar vários problemas, dificultar os controles,  não apresentar os desequilíbrios existentes nas capacidades produtivas das instalações.
    Para conseguir reduzir custos de estoques se faz necessário a correta utilização das matérias primas, eficiente movimentação dentro dos armazéns, redução dos tempos de produção, reduzir ao maximo os tempos de Setup da produção e abastecimento de matéria-prima, rápido recebimento dos pedidos e processamento dos mesmos, redução dos tempos de planejamento e produção, melhora continua na distribuição física dos materiais.

5. Custos de Transporte

    É um fato que os custos de transporte consomem uma grande fatia das receitas das empresas sendo responsável por até 2% do faturamento  e de acordo com o tipo de cliente e produto esse valor pode chega a 7%.
    A origem desses custos relacionados a transporte  é referente aos preços dos fretes, sendo que as despesas relacionadas a movimentação de materiais fora da empresa ( armazém ) são considerados  custos com transporte onde deve ser levado em consideração os valores de manutenção dos veículos da frota, depreciação de veículos, combustíveis, mão de obra, seguros, impostos.

                                Fonte: ABML ( Associação Brasileira de Movimentação e Logística)
6. Conclusão

    Como podemos observar, os custos logísticos no Brasil são elevados e caros para as empresas e com isso se torna dificultoso custear atividades logísticas. Esses valores estão ligados aos custos indiretos e o grande segmento de produtos e serviços. A receita para redução desses custos é automação dos processos e formação das pessoas envolvidas nas operações ( redução de erros, avarias, desperdícios e ineficiências ).
    Outra forma de redução de custos é a integração de todas as áreas das empresas  para que seja levantado todos os custos e desperdícios, mensurando e informando  para que sejam minimizados e ou eliminados.
    Entender e controlar os custos logísticos se faz necessários para as empresas, pois com a nova concepção de gerenciamento da cadeia de suprimentos ( Supply Chain Management) o concorrente não é mais a empresa vizinha mas sim todas as empresas ligadas na cadeia produtiva e será mais competitiva a empresa que apresentar o menor custo, a maior qualidade, a melhor flexibilidade e o melhor serviço para o cliente.

1.       

    7.     Bibliografia

http:// www.portalsupplychain.com.br/

http:// www.www.cel.coppead.ufrj.br

http://www.abml.org.br/hist_viv.htm

http:// www.cvlog.net

MRP II

    O MRP II é um sistema hierárquico de administração da produção, em que os planos de
longo prazo de produção, agregados (que contemplam níveis globais de produção e setores
produtivos), são sucessivamente detalhados até ao nível do planejamento de componentes e
máquinas específicas. Os sistemas MRP II são softwares, estruturados de forma modular e
integrada, e disponíveis no mercado na forma de sofisticados pacotes para computador.
Segundo GAITHER e FRAZIER [2001], o MRP II tem dois objetivos básicos: melhorar o
serviço ao cliente através do cumprimento dos prazos de entrega e reduzir os investimentos
em estoque, procurando adquirir e disponibilizar os materiais para a produção na quantidade
necessária e no momento certo da sua necessidade.
    Em linhas gerais, o sistema parte das necessidades das entregas dos produtos finais,
quantidades e datas, e calcula para trás (backward scheduling), no tempo, as datas em que as
etapas do processo de produção devem começar e acabar. A seguir determina os recursos, e
respectivas quantidades, necessários para que se execute cada etapa. WASSWEILER [1994]
comenta que o MRP II tem sido uma das grandes contribuições para a administração da
produção nas últimas décadas, por ser um efetivo método de planejamento de todos os
recursos da manufatura. Segundo VOLLMANN et al. [1988] e CORRÊA e GIANESI [1996],
o MRP II é um sistema integrado normalmente constituído por cinco módulos principais:

• Planejamento da produção 

     Tem como função auxiliar a decisão dos planejadores quanto
aos níveis agregados de estoques e produção período-a-período, baseando-se também em
previsões de demanda agregada (níveis de demanda do conjunto de produtos). É o nível mais
agregado de planejamento de produção e por isso, pela agregação e moderada quantidade de
dados detalhados, presta-se ao planejamento de mais longo prazo.

• Planejamento-mestre de produção (MPS) 

     É uma versão desagregada do plano de produção, ou seja, é o estabelecimento de um efetivo plano de produção de itens finais para o futuro. É um plano para a produção de itens produtos finais, período a período. O MPS leva em conta as limitações de capacidade, identificadas de forma também agregada (a grosso modo) auxiliado por um mecanismo chamado RCCP (rough-cut capacity planning) que é
parte do módulo de planejamento das necessidades de capacidade. O MPS é constituído de
registros com escala de tempo que contém, para cada produto final, as informações de
demanda e estoque disponível atual.

• Cálculo das necessidades de materiais (MRP) 

    De forma similar ao que ocorre com o MPS, o MRP também se baseia num registro básico que representa a posição e os planos com respeito à produção e estoque de cada item, seja ele um item de matéria-prima, semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. Este registro é chamado registro básico do MRP período a período (MRP time-phased record). O MRP programa suas ordens de produção sem verificar, durante o processo de programação, a disponibilidade ou não de recursos produtivos para
executar as ordens programadas, considerado que a capacidade de produção do sistema em
questão é “infinita”. As considerações de capacidade (no sentido de se checar se o programa
de ordens gerado pelo módulo MRP é viável, se há em cada momento, capacidade disponível
no sistema para cumprir o programa proposto) são feitas por um outro módulo, chamado CRP,
ou módulo de planejamento das necessidades de capacidade.

• Cálculo das necessidades de capacidade (CRP) 

    O planejamento da capacidade de produção é tão importante como o planejamento dos próprios materiais. Sem a provisão da capacidade adequada os benefícios de um sistema de administração não serão plenamente alcançados. É feita uma avaliação prévia, chamada rough-cut capacity planning, cujo objetivo
é localizar inviabilidades de determinado plano mestre de produção que sejam identificáveis a
partir de cálculos simples e agregados. Não encontrada uma inviabilidade evidente do plano
mestre de produção, este é então explodido pelo módulo MRP em termos das necessidades de
componentes, gerando-se ordens de compra e de produção para os itens particulares. Com
base na explosão detalhada e utilizando informações detalhadas a respeito dos roteiros de
produção e do consumo de recursos produtivos por item, o módulo CRP calcula, então período
a período, as necessidades de capacidade produtiva, de forma detalhada, permitindo a
identificação de ociosidades ou excesso de capacidade e possíveis insuficiências.

•  Controle da fábrica (SFC) - 

    O módulo de controle de fábrica é responsável pela seqüênciação das ordens, por centro de produção, dentro de um período de planejamento e pelo controle da produção, no nível de chão-de-fábrica. É um módulo que busca garantir que o que foi planejado será executado da forma mais fiel possível aos planos. As principais entradas para o módulo de controle de fábrica são os dados de roteiro e lead time para cada
item. O módulo de controle de fábrica usa algoritmos de programação finita, com base em
regras de seqüênciamento, para proceder ao carregamento detalhado das ordens nos recursos
dentro de um período de planejamento e definir seqüências preferenciais para a execução das
ordens nos centros produtivos.