MRP II

    O MRP II é um sistema hierárquico de administração da produção, em que os planos de
longo prazo de produção, agregados (que contemplam níveis globais de produção e setores
produtivos), são sucessivamente detalhados até ao nível do planejamento de componentes e
máquinas específicas. Os sistemas MRP II são softwares, estruturados de forma modular e
integrada, e disponíveis no mercado na forma de sofisticados pacotes para computador.
Segundo GAITHER e FRAZIER [2001], o MRP II tem dois objetivos básicos: melhorar o
serviço ao cliente através do cumprimento dos prazos de entrega e reduzir os investimentos
em estoque, procurando adquirir e disponibilizar os materiais para a produção na quantidade
necessária e no momento certo da sua necessidade.
    Em linhas gerais, o sistema parte das necessidades das entregas dos produtos finais,
quantidades e datas, e calcula para trás (backward scheduling), no tempo, as datas em que as
etapas do processo de produção devem começar e acabar. A seguir determina os recursos, e
respectivas quantidades, necessários para que se execute cada etapa. WASSWEILER [1994]
comenta que o MRP II tem sido uma das grandes contribuições para a administração da
produção nas últimas décadas, por ser um efetivo método de planejamento de todos os
recursos da manufatura. Segundo VOLLMANN et al. [1988] e CORRÊA e GIANESI [1996],
o MRP II é um sistema integrado normalmente constituído por cinco módulos principais:

• Planejamento da produção 

     Tem como função auxiliar a decisão dos planejadores quanto
aos níveis agregados de estoques e produção período-a-período, baseando-se também em
previsões de demanda agregada (níveis de demanda do conjunto de produtos). É o nível mais
agregado de planejamento de produção e por isso, pela agregação e moderada quantidade de
dados detalhados, presta-se ao planejamento de mais longo prazo.

• Planejamento-mestre de produção (MPS) 

     É uma versão desagregada do plano de produção, ou seja, é o estabelecimento de um efetivo plano de produção de itens finais para o futuro. É um plano para a produção de itens produtos finais, período a período. O MPS leva em conta as limitações de capacidade, identificadas de forma também agregada (a grosso modo) auxiliado por um mecanismo chamado RCCP (rough-cut capacity planning) que é
parte do módulo de planejamento das necessidades de capacidade. O MPS é constituído de
registros com escala de tempo que contém, para cada produto final, as informações de
demanda e estoque disponível atual.

• Cálculo das necessidades de materiais (MRP) 

    De forma similar ao que ocorre com o MPS, o MRP também se baseia num registro básico que representa a posição e os planos com respeito à produção e estoque de cada item, seja ele um item de matéria-prima, semi-acabado ou acabado, ao longo do tempo. Este registro é chamado registro básico do MRP período a período (MRP time-phased record). O MRP programa suas ordens de produção sem verificar, durante o processo de programação, a disponibilidade ou não de recursos produtivos para
executar as ordens programadas, considerado que a capacidade de produção do sistema em
questão é “infinita”. As considerações de capacidade (no sentido de se checar se o programa
de ordens gerado pelo módulo MRP é viável, se há em cada momento, capacidade disponível
no sistema para cumprir o programa proposto) são feitas por um outro módulo, chamado CRP,
ou módulo de planejamento das necessidades de capacidade.

• Cálculo das necessidades de capacidade (CRP) 

    O planejamento da capacidade de produção é tão importante como o planejamento dos próprios materiais. Sem a provisão da capacidade adequada os benefícios de um sistema de administração não serão plenamente alcançados. É feita uma avaliação prévia, chamada rough-cut capacity planning, cujo objetivo
é localizar inviabilidades de determinado plano mestre de produção que sejam identificáveis a
partir de cálculos simples e agregados. Não encontrada uma inviabilidade evidente do plano
mestre de produção, este é então explodido pelo módulo MRP em termos das necessidades de
componentes, gerando-se ordens de compra e de produção para os itens particulares. Com
base na explosão detalhada e utilizando informações detalhadas a respeito dos roteiros de
produção e do consumo de recursos produtivos por item, o módulo CRP calcula, então período
a período, as necessidades de capacidade produtiva, de forma detalhada, permitindo a
identificação de ociosidades ou excesso de capacidade e possíveis insuficiências.

•  Controle da fábrica (SFC) - 

    O módulo de controle de fábrica é responsável pela seqüênciação das ordens, por centro de produção, dentro de um período de planejamento e pelo controle da produção, no nível de chão-de-fábrica. É um módulo que busca garantir que o que foi planejado será executado da forma mais fiel possível aos planos. As principais entradas para o módulo de controle de fábrica são os dados de roteiro e lead time para cada
item. O módulo de controle de fábrica usa algoritmos de programação finita, com base em
regras de seqüênciamento, para proceder ao carregamento detalhado das ordens nos recursos
dentro de um período de planejamento e definir seqüências preferenciais para a execução das
ordens nos centros produtivos.